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Informationen
Teilequalität und Werkzeugverschleiß werden in Echtzeit erfasst.
Um höchstmögliche Qualität und Sicherheit zu erzielen, verwenden Unternehmen auf der ganzen Welt automatische Mehrstufenpressen.
Tritt ein Produktionsfehler auf oder kommt es zu einem Crash, muss oft das gesamte Teil neu gefertigt werden.
Der Bediener kann dann mit Hilfe dieser Kurve die tatsächliche Einstellung mit der optimalen vergleichen und die Anlage gegebenenfalls nachjustieren.
Sie garantiert einen optimalen Produktionsprozess und qualitativ einwandfreie Teile.
Die Gefahr einer Maschinenüberlastung oder einer Kollision wird so auf ein Minimum reduziert.
Zentrales Thema war die Verbesserung der Produktivität.
Deshalb ist eine hohe Maschinenverfügbarkeit sehr wichtig.
Auch die drei automatischen Mehrstufenpressen vom Typ HM 75, die derzeit weltweit im Einsatz sind, werden mit ProcessMonitoring überwacht.
Reparaturkosten werden so minimiert, Standzeiten erhöht.
So eine automatische Mehrstufenpresse kostet rund zehn Millionen Euro. Wenn da ein Crash passiert, entsteht ein enormer wirtschaftlicher Schaden.
Das spart Zeit und Geld. So können wir noch wirtschaftlicher produzieren.
DEUTSCHE PRÄZISIONSWERKZEUGE GEFRAGT
Erfahrene Werker justieren ihre Maschinen oft nach dem Bauchgefühl.
Nur so können die Rüstzeiten verkürzt, die Werkzeuge überwacht und die Maschinen damit geschützt werden.
Drücken der Set-up Taste erscheint eine gelbe Kurve auf dem Display des Process-Monitoring-Systems, die die optimale Einstellung der Maschine anzeigt.
Stanzbutzenerkennung in Verbindung mit kostengünstigen Geräten wie der PK4U waren ein richtiger Renner.
Unternehmen rund um den Globus setzen auf Process-Monitoring-Systeme von BRANKAMP.
Durch eine optimale Einstellung der Prozessparameter werden ungewollte Maschinenstillstände von vornherein minimiert.
Die BRANKAMP-Systeme unterstützen den Werker bereits bei der Einrichtung der Werkzeuge.
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