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Konkurrenzfähig in wirtschaftlich schwierigen Zeiten mit ProcessMonitoring Systemen

Die Kinkele-Formel für die Krise: „Intelligent investieren"

Der tiefste Einschnitt seit der großen Depression. Oder auch die schlimmste Krise seit dem Zweiten Weltkrieg. So beschreiben Experten den Konjunkturverlauf bis Mitte 2009. Und überall, so scheint es, die selben Losungen: Zeitarbeiter raus, Kosten runter und „Cash is King". Aber ist das wirklich alles? Was sind die Alternativen? Wann und wie lohnt sich antizyklisches Handeln? Auf der Suche nach einer Siegerstrategie: eine Fallstudie aus Unterfranken.

Im vergangenen Jahr noch hatte die Fertigungsleitung mit dem Tagesgeschäft alle Hände voll zu tun. Drei-Schicht-Betrieb, volle Auftragsbücher, Produktion an der Auslastungsgrenze. Ganz so viel Stress hat der Gesamtfertigungsleiter von Kinkele mit Sitz in Ochsenfurt (Bayern) derzeit nicht mehr. Wie in vielen anderen mittelständischen Betrieben bleibt neben dem Tagesgeschäft jetzt Raum für anderes. „Das Verbessern und Optimieren der Prozesse ist gerade in wirtschaftlich angespannten Zeiten eine Hauptaufgabe", erklärt der erfahrene technische Leiter Lörner. In solch einer wirtschaftlichen Lage zählt eben jeder Prozentpunkt.

Die Fa. Kinkele ist einer der größten Auftragsfertiger in Deutschland. Seit den 50er Jahren ist das traditionsreiche Familienunternehmen auf die Auftragsfertigung im Maschinen-, Anlagen-, Apparate- und Stahlbau spezialisiert. Mit seinen 300 Fachkräften verarbeitet der Mittelständler Tag für Tag rund 50 Tonnen Stahl. Das Leistungsspektrum reicht dabei von Auslegern für Baukräne bis hin zu einer kompletten Protonenbestrahlungsanlage für ein Münchener Klinikum. Große Teile, kleine Stückzahl: Viele der Komponenten sind Einzelanfertigungen oder werden nur in ganz kleinen Serien produziert.

„Bei den kleinen Stückzahlen können viele Unternehmen ihre eigenen Maschinen nicht auslasten. Die Fertigung wird unwirtschaftlich. Wir bündeln die Aufträge von mehreren Kunden und lasten unsere Maschinen so aus. Dadurch können wir günstiger produzieren und bieten einen echten Vorteil", sagt Thomas Götz, kaufmännischer Geschäftsleiter bei Kinkele. Im vergangenen Jahr noch hat das Unternehmen diesen Vorteil sehr offensiv kommuniziert. Kinkele hat in vielen Fachzeitschriften Anzeigen gestaltet, seine Internetseite überarbeitet und den Markenauftritt durch aufwändiges Prospektmaterial ergänzt. Kinkele hat einen sechsstelligen Betrag in seine umfangreichen Marketingaktivitäten investiert. Die erfolgreiche Kampagne sorgte im Markt für Aufsehen. Und im Moment? „Aktuell achten wir natürlich in allen Unternehmensbereichen sehr genau darauf, wofür wir wie viel Geld ausgeben", gibt Thomas Götz unumwunden zu. Also doch strikt sparen?

Höchste Verfügbarkeit durch Maschinenschutz-Systeme

„Nein. Aber wenn investiert wird, sollte man intelligent investieren", sagt Götz. Zum Beispiel in ProcessMonitoring-Technologie vom Weltmarktführer BRANKAMP. Die BRANKAMP-Systeme schützen die Maschine, das Werkzeug sowie das Werkstück im Fall einer Kollision vor größeren Schäden. Durch ein hochwertiges Sensorkonzept überwachen die Systeme den Fertigungsprozess und erkennen Abweichungen in wenigen Millisekunden. Die Maschine wird unmittelbar gestoppt, um Schäden zu minimieren. „Diese Systeme helfen uns, auch in wirtschaftlich schwierigen Zeiten konkurrenzfähig zu bleiben", so Thomas Götz.

Schließlich ist die Maschinenverfügbarkeit für ein Unternehmen, das von der hohen Auslastung seiner Anlagen lebt, ein hohes Gut. Und bei einem Teilegewicht bis 50 Tonnen sind etliche der großen CNC-Fräs- und Bohrwerke mit einem Fräsweg bis zu 22 Metern nur einmal vorhanden. „Aufgrund der Vielfältigkeit und der vorwiegenden Einzelfertigung ist die Gefahr eine Kollision von Maschine und Werkstück nicht von der Hand zu weisen", räumt technischer Leiter Manfred Lörner ein. „Der Schaden eines Crashs bei Großbearbeitungsmaschinen durch Reparatur- und Ersatzteilkosten sowie den Betriebsausfall kann sich leicht in fünf- bis sechsstelligen Regionen bewegen."

Investitionen für den Aufschwung

Seit Ende des Jahres sind bei Kinkele deshalb 21 Anlagen mit dem BRANKAMP-System CMS 100 bestückt. Ein weiteres im Bau befindliches Großbohrwerk wird nach Fertigstellung ebenfalls ausgerüstet. Lörner: „Alle relevanten Maschinen in unserem Fertigungsbereich Zerspanung sind mit BRANKAMP-Systemen ausgestattet. "Die Einsparung durch das BRANKAMP- System, dürfte im Kalenderjahr bei ca. 15 Crashs, also bei ca. 150,000.00 Euro liegen. Bei der Amortisation der Systeme wird klar, dass sich die Anschaffung der Systeme nach dem ersten Crash bereits mehr als gelohnt hat."

Ein anderes Beispiel für eine solche intelligente Investition ist das neue Großbohrwerk, das spätestens im kommenden Jahr bei Kinkele in Betrieb gehen soll. Es erweitert das Leistungsspektrum des Auftragsfertigers noch einmal. „Auch unter Abwägung aller wirtschaftlichen Aspekte sind Investitionen zur Erhöhung der Prozesssicherheit und -transparenz zielführend", sagt Lörner. Der moderne Maschinenpark nach dem neuesten Stand der Technik hilft dabei die hohen Qualitätsansprüche zu jeder Zeit voll zu erfüllen. Und genau das ist die Kinkele-Strategie. Stärken ausbauen, Risiken minimieren.

Derzeit ist die Auftragslage in der Industrie zwar noch volatil, die Mannschaft des 124 Jahre alten Traditionsunternehmens Kinkele ist trotzdem vorsichtig optimistisch. Mit den neuen ProcessMonitoring-Systemen, dem modernen Maschinenpark und den effizienten, nach DIN ISO 9001 zertifizierten Abläufen fühlt sich das Team gut gerüstet. „Immer mehr Unternehmen stellen jetzt ihre eigenen Prozesse auf den Prüfstand", sagt Thomas Götz. „Und wenn es in den Unternehmen Maschinen gibt, die nur ein-, zweimal in der Woche eingesetzt werden und wir dieselbe Maschine hier ausgelastet haben, sind wir ein optimaler Partner gerade für schlechte Zeiten."

Dabei bildet Kinkele inzwischen die gesamte Wertschöpfungskette ab. Angefangen bei der der schweißbautechnischen Herstellung von Rahmen, Grundkörpern und Einzelteilen mit einem Stückgewicht bis zu 50 Tonnen. Diese großen Bauteile werden anschließend auf über 30 modernen Werkzeugmaschinen im 3-Schichtbetrieb zerspanend bearbeitet. Eine nach dem neuesten Stand der Technik eingerichtete Lackiererei und die qualifizierte Komplettmontage runden das Fertigungsspektrum ab. Solch eine große Bandbreite bietet das Unternehmen erst seit dem Ende der 70er Jahre an. In dieser langen Zeit bekam der traditionsreiche Betrieb einen Wachstumsschubvom Handwerksbetrieb von ca. 40 auf heute ca. 300 Mitarbeiter. Götz: „Die vielen richtigen Entscheidungen, die wir in dieser langen Zeit getroffen haben, die zu diesem Wachstum geführt haben, dass wir auch diesmal in dieser schwierigen Wirtschaftlage machen uns optimistisch, dass wir auch diesmal mit unserer Strategie nicht falsch liegen."

 

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